这是一份沉甸甸的收获：2014年，中航工业东安成本费用降低了6758万元；批生产产品超差品率同比下降了84%，科研产品超差品率同比下降了60%；公司在科研生产任务增长30%的情况下，实现了任务的完美收官……这些成绩的取得与公司深入推进“精益东安”工程密不可分。

　　近年来，东安主动向管理要效益，将精益理念融入中心工作，深入推进实施“精益东安”工程，实现了发展质量和效益的双丰收。

　　精益提高了效率，释放了产能

　　近年来，东安承担的科研生产任务以年均30%的速度保持增长，但公司的制造潜力尚未得到充分发挥。为此，公司主要领导提出“要向管理要效益”，通过实施“精益东安”工程，实现“提高效率、提升质量、释放产能、增加效益”的目标。自“精益东安”工程实施以来，公司眼睛向内，主动查找、梳理制约科研生产和影响发展的瓶颈问题，竭尽全力予以攻克，取得了显著成效。

　　齿轮类零件内花键加工一直是公司的生产瓶颈，原本在磨工工序加工需要2.5小时，严重制约着产品加工效率的提升。公司技术人员借着“精益东安”工程深入实施的东风，主动申请项目立项，开展课题研究。经过技术人员连续优化加工路线、改变加工方式，加工时间由原来的2.5小时缩短为2分钟。随后，技术人员“乘胜追击”，将这一加工方法成功运用到相似齿轮类零件的加工中，大幅提高了制造效率。类似的例子在东安数不胜数。

　　在品尝到了“精益东安”工程实施的甜头后，公司干部职工深知，在繁重的科研生产任务面前，只有提高效率，任务才能更好更快地完成。于是，推进“精益东安”工程的主动性增强了，劲头儿也更足了。

　　“精益东安”工程实施两年来，对制造效率的提升尤为明显。2013年，公司全年固化各类文件928份，解决外购件检测问题721项，发动机试车故障一次解决率提高至89%，关键设备利用率提高了17.3%，计量检测周期缩短了31.5%，促进了全年科研生产任务的完成。2014年，公司持续开展了“精益东安”工程,明确了5年实施规划，实施范围拓宽至全公司，全年设立了公司级精益项目53个、基层级项目698个，截至年末，已完成210个项目的实施验证工作；公司还导入了中航工业运营管理体系（AOS），纳入“精益东安”工程一并实施，实现了“精益东安”项目实施的系统化、标准化、规范化、制度化，为公司持续发展增添了后劲儿。

　　精益提升了质量，增加了效益

　　在提高产品加工效率的同时，公司还借助“精益东安”工程的深入实施，使产品质量得到了不断提升，增加了发展效益。

　　在与法国透博梅卡公司合作的涡轴16发动机项目中，8种氮化齿轮精度高、渗层范围窄，国内并无此类零件的生产实例。按传统的工艺方法进行加工，产品合格率只有35%，一度成为制约产品交付的瓶颈。为了彻底解决技术难题，提升产品质量，公司将这一技术难题纳入了“精益东安”工程，开展课题攻关。公司热处理、齿轮加工以及工艺研究人员成立了项目攻关组，展开了一轮轮的技术试验。经过努力，项目攻关组成功攻克了齿形变形、齿向变形等问题，成功将产品合格率从35%提升至60%。目前，项目持续攻关工作正在深入推进。

　　在精益管理理念的指引下，公司进一步强化了降本增效工作，取得了显著成绩。公司全面加强了预算、成本、存货、融资等九个方面的管理，最大程度地消除“浪费”；对外委采购、中小维修、工装刀具、财务费用等关键环节进行了流程梳理，完善了合同、科研、预算等管理制度，扎紧了制度笼子；推行了物资采购评审制度，建立了供应商评价机制和退出机制，严格执行招标比价和集中采购；强化了内部管理效能监察，严厉打击侵害公司利益、履职效率不高、制度执行不到位等行为。2013、2014年,公司连续实现了同口径降低成本费用6000万元的工作目标。

　　精益管理，永无止境。东安董事长、党委书记贾大风提出，要坚决把“精益东安”这张蓝图干到底，在未来的发展道路上，公司将持续稳步推进“精益东安”工程，通过精心浇灌，使精益之花绽放得更加璀璨！（魏娇娇）