亮剑数字化加快转型升级

——中航工业庆安车铣复合技术突破纪实

本报通讯员冯智海

2012年春节，林左鸣在庆安公司考察某重点型号研制进程，当他在一台车铣复合设备旁了解到某重点型号产品加工经过数字化改进，从传统的6个月加工周期缩短为几十个小时，给予了高度赞扬。这不仅是对庆安公司加工技术的赞扬，更是对庆安公司由传统加工方式向数字化加工方式转变的肯定。

迎接挑战敢打硬仗破解难题

近几年来，数字化制造技术发展迅速，而在这个过程中技术的积累，尤其是多轴复合型设备的应用，对于很多企业，没有多少实践经验。随着庆安公司新品研制任务的增加，一些关键筒体类零件由于体积大、加工工艺复杂、生产周期长、精度要求高等问题成为公司产品交付中的瓶颈，成了最难啃的“硬骨头”。与此同时，公司迫切需要将一批历年来比较典型的加工周期长、工艺复杂的零件作为数字化加工的突破口，进行工艺攻关和改进。

2010年，庆安引进了三台车铣复合型设备，但是要打通从工艺到制造全过程的数字化，是一个急需解决的技术难题。为此，公司从各生产车间抽调精兵强将，成立了车铣复合专项攻关团队，一支由8人组成的平均年龄不到30岁的青年团队接过了这杆大旗。每名队员都充满了信心，并确立了自己的目标——加工出行业最好的作动筒。就这样，他们一次次将车铣复合技术研究、积累转化成技术标准，最终提升公司的数字化生产能力，他们的攻关过程不断地创造着筒体零件加工效率的新纪录。

突破传统接轨世界先进技术

面对三台顶级车铣复合型设备，既没有前期的技术积累，也没有成熟的工艺资料可以借鉴，完全靠自己摸索。

攻关初期，不会操作编程，没有适合的加工刀具和工装夹具，没有可借鉴的资料与技术。面对种种难题，攻关组制定出“三步走”的工作方案：从了解机床结构功能开始，逐步挖掘设备潜力，从机床功能测试、功能试验件加工、典型零件加工等方面开展了应用研究。通过对具有复杂程度的典型零件加工试验摸索梳理出筒体零件的车铣复合加工方法，直至实现车铣复合特殊功能应用技术的积累和提炼，形成标准。 

不论是工艺程序的编制还是机床故障排除，他们都精益求精，不放过任何一个细节。他们经常在一起研究解决技术问题甚至没有下班的概念，工作到晚上11时以后已是常有的事。攻关团队在研究和消化设备的相关资料，了解设备的使用方法和性能的同时积极与外籍工程技术人员一起解决设备的故障问题。业余时间他们利用互联网寻找相关的资料在网上和同行们交流心得。在某零件的试制中，加工效率通过优化改进后明显提升，首次加工11个小时，第二次8个小时，第三次加工6个小时，最终硬是把原来需要30天的加工周期缩短至5小时完成。

拓展思路挖掘高效加工潜能

攻关团队在技术不断积累的过程中也进一步认识到车铣复合型设备的价值不仅仅体现在车、镗、铣等功能的复合型应用，同时也体现在其特殊的功能应用上，这些特殊应用选项如果用欧元来衡量，每一项都在10万欧元以上，如果不能被开发和应用将不仅仅使如此高精度的设备大打折扣，更是工艺进步程度的落后表现。为此，攻关组投入大量时间，在无翔实相关资料的条件下，通过各种渠道搜集相关知识，结合其他数控机床普遍规律摸索实验出了深孔加工单元、B轴联车、机内刀具测量、机内工件坐标系检测、机内工件测量、机外刀具破损检测等特殊功能应用，在短时期内取得了突破性的工作进展。

通过一段之间的攻关和改进，攻关团队不仅把车铣复合加工中心设备的潜力进一步的挖掘出来，为今后数字化加工能力的提升积累了大量的技术基础，同时还解决了公司筒体类零件生产的瓶颈问题，也为公司后续发展培养了一批数字化加工技术人才。

持之以恒支撑企业技术进步

如今，随着技术应用水平的不断提高，攻关组及时将所积累的技术加工经验进行固化，将技术成果编写了《车铣复合操作指导手册》《车铣复合简要编程技巧手册》《特殊功能操作指导手册》等文件，完成了他们当初指定的三步走的工作方案。在车铣复合攻关团队总结会上，公司总经理丁凯对团队成员给予了充分的肯定，认为团队成员发扬团结协作精神，营造了很好的工作氛围，将攻关实践取得的宝贵经验凝聚成制度，形成了今后工作的基础，走在了企业数字化转变的最前沿。

车铣复合加工技术只是打开数字化加工的一把钥匙，它是实现庆安公司由传统制造方式向数字化制造方式转变的一个里程碑。随着近年来庆安公司“两个转变”的逐步深入，生产加工能力有了质的飞跃，通过生产制造的数字化、工艺流程的数字化，生产组织管理的数字化，设计研发数字化等一系列数字化体系的建立，不仅有力保障了多项型号任务的顺利交付，也为公司可持续发展起到了技术支撑作用。从车铣复合持续攻关团队身上，我们看到了庆安公司正在发生着悄然的变化，更看到了庆安公司光辉的未来……